Estriche für Garagen oder Parkplätze
Um zu wissen welcher Typ Belag für ihre Garage am geeignetsten ist, müssen wir ihre Situation analysieren damit wir ihnen die beste Lösung anbieten können.
Der Belag für Garagen muss ein Serie an Bedingungen erfüllen:
Er muss Resistent gegen Abrieb, gegen Stöße, gegen Chemikalien und Staub sein. Er muß Rutschfest und Undurchlässig sein.
PROZESS
1º) Untergrundvorbereitung (Gestrahlt, Diamantschleifen, Gefräst, Schleifen)
2º) Vermaschung von Fugen und Rissen.
3º) Reparatur der Schäden.
4º) Auftragen der ersten Harzschicht.
5º) Anwendung der Bestäubung mit Quarz.
6º) Oberflächenschleifen.
7º) Auftragen der dritten Harzschicht
BESCHREIBUNG DES PROZESSES
1º) Untergrundvorbereitung:
Dieser Punkt ist einer der Wichtigsten des Prozesses, da ein angemessener Untergrund der Schlüssel für ein gutes Resultat des Belages ist. Dafür, einmal den Untergrund gesehen, muß man das angemessenste Vorbereitungssystem auswählen. Es gibt verschiedene Vorbereitungsmethoden (mechanische oder chemische Säuberung.)
Mechanische Säuberung
Gestrahlt: Ausstrahlung von Metallkügelchen und danach Aufsaugen derselben.
Diamantschleifen, Schleifen und Oberflächen aufrauen.
Gefräst: Aufkratzen des Untergrund mittels Stahlklingen und absaugen.
Schleifen: Schleifen mittels Siliziumcarbidscheiben oder Diamantbeschichtetes Schleifen.
Chemische Säuberung: starke Entfettung und danach chemischer Angriff auf den Untergrund um die Poren zu öffnen.
2º) Reparatur von Fugen und Rissen:
Das ist der Prozess der Reparatur von vorhandenen Fugen im Belag sowie von Rissen die durch Bewegung des Untergrunds entstanden sind (Zurückziehen). Die Behandlung erfolgt mit Epoxidharz (Zwei-Komponenten mit schneller Aushärtung), angewendet in den Fugen oder Risse und längst Quarz einfügend. Die Anwendung des Harz wird mittels eines Metallspachtels realisiert. Vor der Anwendung des Harzes sind die Fugen und Risse mittels Wärmestrahlung saniert worden.
3º) Reparatur von Schäden:
Die möglichen Schäden die der Untergrund hat, wie Löcher und Abplatzungen. Die Behandlung wird mittels der Anwendung von 3 Komponenten an Mörtel: Epoxidharz, der Katalysator und am Ende trockenes und ausgewähltes Kieselsäurekörner. Letzteres wird in Abhängigkeit von der Art des zu reparierenden Defektes gewählt. Die Anwendung des Mörtels wird auf diese Weise ausgeführt und wen Nötig wird das Produkt geregelt bis die Planimetrie des Bodens erreicht ist.
4º) Auftragen der ersten Harzschicht:
Das anzuwendende Produkt ist ein Epoxidharz vernetzt mit reaktiven Amine, die in Funktion der bei der Anwendung vorhandenen Temperatur variieren (Langsam im Sommer und Schnellim Winter). Sind die beiden Komponenten vermischt fügen wir dem Harz eine Mischung von Körnern (Fein, Mittel, Grob) zu, damit wir beim Auftragen mit den Spachtel die angemessene Dicke des Harzes lassen. Ist ersteinmal das Harz verteilt, verstreuen wir in ausreichender Menge mittlere Körner über die ganze Oberfläche, um eine Dicke von ungefähr 1,5 - 2mm zu erhalten. Die Trocknungszeit der Schicht variiert Temperaturabhängig, aber wir können einem Mittelwert von 4 Stunden schätzen. Ist die Schicht einmal trocken folgt das Fegen und Absaugen der überschüssige Körner.
5º) Auftragen der zweiten Harzschicht:
Dessen Form der Auftragung, der Verbrauch und die Charakteristiken sind gleich der im vorhergegangenem Absatz. Wir müssen bedenken, daß wir die Körner bis zur Sättigung verstreuen. Zusätzlich diferenzieren wir an diesem Punkt die Färbung der Multischicht. In der Färbung der Feinheit der Körner (Natur) aber mit einer Farbbehandlung auf Polyurethanbasis.
6º) Oberflächenschleifen:
Sind ersteinmal beide Harzschichten aufgetragen und das übriggebliebene Trockenmittel abgefegt und abgesaugt, folgt das Schleifen der Oberfläche mittels einer Siliziumcarbidscheibe bis zur gewünschten Rauhigkeit.
7º) Auftragen der dritten Harzschicht:
Im Fall einer einfarbigen Multischicht ist das Produkt von einer bestimmte RAL-Farbe und im Fall einer Mehrfarben-Multischicht ist die Anwendung mittels eines Gummispachtels.
Mit dieser Schicht ist das Auftragen des Belages beendet, die Aushärtezeit für den Fußgängerverkehr beträgt 24 Stunden, für den rollenden Verkehr 48 Stunden und die maximale Resistenz erhält man 6 Tage nach der Auftragung.
Das ist der Standardprozess. Je nach Funktion des Belages und den Bedürfnissen des Klienten kann das System, unter der Supervision unserer technischen Abteilung, modifiziert werden.
Wir verfügen über mehre Systeme: mit Epoxidharze lackiert, Polyurethane, Methacrylaten, etc.
Wo können wir anwenden: Transportgebäude: Garagen, Busstationen, Parkplätze, Vordächer, Service-Bereiche und Tankstellen, Ruhezonen, Flughafenterminals, Kontrolltürme, Hubschrauberlandeplätze und Hangars.
Eigenschaften:
